Hora de publicación: 2025-11-10 Origen: Sitio
¿Alguna vez te has preguntado cómo los pedidos online pasan desde un enorme almacén hasta tu puerta en tan solo un día? Detrás de esa velocidad hay un proceso llamado selección en almacén, el corazón de toda operación de cumplimiento exitosa. Los estudios demuestran que la preparación de pedidos puede representar más del 50 % de los costos totales de mano de obra en el almacén, lo que la convierte en uno de los pasos más críticos y costosos de la logística.
La recogida en almacén es el proceso de localizar y recoger los productos adecuados para cumplir con los pedidos de los clientes. Desempeña un papel vital en el comercio electrónico, la logística y los servicios de cumplimiento de terceros (3PL), donde la precisión y la velocidad influyen directamente en la satisfacción del cliente. Un solo error en la selección puede retrasar los envíos o enviar el producto equivocado, lo que perjudica la confianza del cliente.
En esta publicación, aprenderá todo sobre la preparación de pedidos en almacén, desde sus métodos y desafíos hasta cómo la automatización moderna y las tecnologías de transporte están transformando la eficiencia del almacén. También exploraremos cómo Los innovadores sistemas de transporte de Longwei están ayudando a los almacenes de todo el mundo a optimizar sus operaciones, mejorar la precisión y manejar volúmenes de pedidos crecientes con facilidad.
Imagínese entrar en un almacén gigante lleno de miles de productos diferentes. En algún lugar del interior, hay un único artículo esperando ser enviado a un cliente. Recogida en almacén es el proceso de encontrar ese artículo y prepararlo para su envío. Suena sencillo, pero cuando llegan cientos o miles de pedidos cada día, el proceso se vuelve complejo y crucial.
La recogida en almacén significa seleccionar los productos correctos de las ubicaciones de almacenamiento para completar los pedidos de los clientes. Los trabajadores o los sistemas automatizados se mueven por los pasillos, seleccionan los artículos correctos y los envían al siguiente paso: empacar. Es el latido del cumplimiento del pedido. Cuando la recogida funciona bien, los clientes reciben sus paquetes de forma rápida y correcta. Cuando no es así, se producen retrasos y errores.
Aquí hay una descripción general simple:
| paso | ¿Qué pasa? |
|---|---|
| 1. Pedido recibido | El sistema de almacén crea una lista de selección. |
| 2. Artículos ubicados | Los recolectores o robots van a las ubicaciones de los productos. |
| 3. Artículos elegidos | Productos escaneados y colocados en contenedores o carritos. |
| 4. Enviado a embalaje | La mercancía recogida se traslada a la zona de embalaje. |
Estos tres términos a menudo suenan similares, pero tienen propósitos diferentes:
recogiendo – encontrar y recoger artículos del almacenamiento.
Embalaje – proteger y preparar artículos para su envío.
Ordenar – agrupar pedidos por destino o tipo de entrega.
Piénselo de esta manera: recoger los artículos correctos, empacarlos los hace seguros y clasificarlos asegura que vayan al lugar correcto.
La recogida se sitúa en medio del cadena de suministro — justo entre el almacenamiento de inventario y el envío de pedidos. Conecta lo que hay en el almacén con lo que reciben los clientes. Afecta a todo: velocidad, precisión, coste laboral e incluso la fidelidad del cliente. Muchos almacenes modernos utilizan escáneres, líneas transportadoras y robots para que la preparación de pedidos sea más rápida y menos propensa a errores.
Digamos que un cliente pide un par de zapatos en línea. El sistema envía el pedido al almacén. Un recolector o robot recibe una lista de selección digital. Se mueve a la sección de zapatos, escanea el código de barras y elige el par correcto. El artículo pasa a un sistema transportador, pasa al área de embalaje y luego a la clasificación para el envío final. En unas horas, el pedido está listo para salir del almacén.
Eso es la selección en almacén: el motor silencioso que hace que cada compra en línea se realice sin problemas.
Cada pedido que sale de un almacén comienza con un simple paso: la selección. Cuando se hace bien, todo fluye sin problemas. Cuando no es así, los problemas se multiplican rápidamente. La selección eficiente en el almacén mantiene las operaciones en movimiento, ahorra dinero y mantiene contentos a los clientes.
La recolección suele consumir la mayor parte de la mano de obra del almacén. Los estudios demuestran que puede tomar hasta el 55% de los costos operativos totales. Eso significa que incluso pequeñas mejoras pueden generar grandes ahorros.
Así es como la selección eficiente marca la diferencia:
Mayor precisión → menos devoluciones y quejas de los clientes.
Procesamiento de pedidos más rápido → plazos de entrega más cortos.
Mejor uso de la mano de obra → más resultados del mismo equipo.
Flujo espacial mejorado → menos cuellos de botella y un movimiento más fluido.
Un almacén que selecciona de forma inteligente mueve más productos, utiliza menos energía y ofrece una mejor experiencia para todos los integrantes de la cadena, desde los trabajadores hasta los clientes.
| Métrica | Recogida Tradicional | Selección optimizada |
|---|---|---|
| Velocidad de recogida (líneas/hora) | 80–120 | 200+ |
| Tasa de error | 2-4% | <0,5% |
| Participación en los costos laborales | ~55% | 30–40% |
| Tiempo del ciclo del pedido | 1-2 días | El mismo día |
Los sistemas de recolección más antiguos dependen en gran medida de las personas. Es fácil que se produzcan errores. Los recolectores caminan largas distancias, buscan productos manualmente y verifican la documentación. Eso se suma a una producción más lenta y a empleados cansados.
Algunos puntos débiles cotidianos incluyen:
Largo tiempo de viaje entre pasillos.
Etiquetado poco claro o mala colocación del producto.
Sistemas basados en papel que retrasan las actualizaciones.
Entrenamiento inconsistente entre el personal.
Picos estacionales de la demanda que abruman a los sistemas manuales.
Estos problemas provocan tiempos de inactividad, errores de selección y trabajadores frustrados. También agotan los márgenes de beneficio con el tiempo.
La automatización moderna lo cambia todo. Robots, transportadores y sensores inteligentes ahora se encargan de gran parte del trabajo pesado. Acortan la distancia de viaje, mantienen los productos en movimiento y permiten a los trabajadores concentrarse en los controles de calidad en lugar de caminar kilómetros en cada turno.
Sistemas transportadores automatizados, como Soluciones modulares y de clasificación de Longwei — mueva los artículos seleccionados rápidamente a las zonas de embalaje. Esto reduce el tiempo de inactividad, reduce la tensión laboral y mantiene un flujo de producto constante.
La automatización aumenta el rendimiento de tres formas principales:
Velocidad: Movimiento continuo del producto en lugar de recolección intermitente.
Precisión: El escaneo de códigos de barras y RFID confirma cada artículo.
Escalabilidad: Los sistemas se expanden fácilmente a medida que crecen los volúmenes de pedidos.
En toda la industria, el cambio hacia la automatización muestra resultados mensurables.
| Área de mejora | Resultado después de la automatización |
|---|---|
| Velocidad de recogida | ↑ hasta 300% |
| Precisión del pedido | ↑ del 96% al 99,8% |
| Costo laboral | ↓ entre un 25% y un 40% |
| Tiempo de recogida por pedido | ↓ de 10 min a 3-4 min |
Estas cifras ponen de relieve cómo los transportadores automatizados y los sistemas de preparación de pedidos inteligentes transforman los almacenes. Convierten procesos que alguna vez fueron lentos en operaciones de alta velocidad y sin errores que se mantienen al día con las demandas modernas de los clientes.
Cada pedido comienza como una lista de productos en espera de ser recogidos, empacados y enviados. El proceso puede parecer sencillo sobre el papel, pero en un almacén real implica una planificación y coordinación cuidadosas. Veamos cómo un almacén típico maneja la preparación de pedidos de principio a fin.
Comienza cuando una orden ingresa al sistema. el Sistema de Gestión de Almacén (WMS) Recibe las solicitudes de los clientes y las agrupa en olas. Una oleada es un lote de pedidos programados para su recolección al mismo tiempo.
Esta etapa de planificación ayuda a equilibrar las cargas de trabajo, reducir la congestión y garantizar que los pedidos de alta prioridad lleguen primero. Muchas plataformas WMS modernas utilizan datos en tiempo real para liberar ondas automáticamente según la disponibilidad del producto y los horarios de los operadores.
Una vez que los pedidos están listos, el sistema asigna tareas a recolectores o robots. Las herramientas de optimización de rutas luego encuentran el camino más corto y más eficiente a través del almacén.
Esto es lo que sucede detrás de escena:
El WMS analiza las zonas de almacenamiento.
Calcula la mejor ruta de recolección para reducir la distancia de viaje.
Asigna órdenes a los trabajadores según el nivel de habilidad, el equipo o la ubicación.
El enrutamiento inteligente puede reducir en más de 100 el tiempo que los recolectores caminan 30%, ahorrando energía y mano de obra.
Ahora es el momento de elegir. El recolector sigue la ruta digital en un dispositivo portátil o en una pantalla. Cada ubicación muestra los detalles del producto, la cantidad y el número de contenedor. Los códigos de barras o etiquetas RFID confirman el artículo correcto.
En los almacenes automatizados, robots o transportadores entregan los contenedores directamente al recolector, un proceso conocido como "bienes a persona". Elimina largos caminos para caminar y mantiene el flujo continuo de artículos.
| Tipo de sistema | ¿Quién se mueve? | Nivel de velocidad |
|---|---|---|
| Persona a bienes | El trabajador camina hacia los artículos. | Medio |
| Bienes a persona | Artículos llevados al selector | Alto |
| Sistemas híbridos | Tanto automatizado como manual. | Flexibles |
Después de la selección, cada artículo pasa por un paso de verificación. Los escáneres o sistemas de visión verifican los códigos de barras para asegurarse de que el artículo coincida con el pedido.
Si ocurre una discrepancia, el sistema la señala inmediatamente. Esto evita costosos errores de embalaje posteriores. Algunos almacenes utilizan sensores de peso o reconocimiento de imágenes para confirmar la precisión automáticamente.
Los elementos seleccionados se mueven al estación de embalaje a través de líneas transportadoras o carros. Aquí, los trabajadores o las máquinas verifican el estado, aplican etiquetas y sellan los paquetes.
El sistema registra el estado de cada paquete en tiempo real. Luego asigna el paquete al área de preparación correcta, listo para su envío. Al utilizar transportadores automatizados, esta transferencia se realiza rápidamente, lo que mantiene estable el flujo de trabajo.
Una vez empacados, los productos ingresan al etapa de clasificación. Los transportadores de clasificación agrupan paquetes según rutas de entrega, transportistas o destinos.
Clasificadores de alta velocidad, como Línea transportadora de clasificación logística de Longwei - puede manejar cientos de paquetes por minuto. Utilizan sensores y controles inteligentes para garantizar que cada caja llegue al muelle o muelle de carga correcto.
| Tipo de clasificación | Mejor para | Tecnología utilizada |
|---|---|---|
| clasificación manual | Pequeñas operaciones | Escaneo de códigos de barras |
| Clasificación semiautomática | Almacenes medianos | Transportadores de gravedad |
| Clasificación totalmente automatizada | Grandes centros 3PL o de comercio electrónico | Transportadores inteligentes + sensores |
un fuerte Sistema de Gestión de Almacén (WMS) une cada paso. Realiza un seguimiento del inventario, monitorea el desempeño de los trabajadores y actualiza los estados de los pedidos al instante.
La integración ayuda a los almacenes a:
Elimine las listas en papel.
Sincronice la recogida, el embalaje y el envío en tiempo real.
Analice la productividad e identifique zonas lentas.
Cuando WMS se conecta directamente a transportadores, escáneres y robótica, la recolección se vuelve más rápida, más inteligente y casi libre de errores.
No todos los almacenes seleccionan de la misma manera. El mejor método depende de cuántos pedidos lleguen, cómo se almacenen los productos y qué tan rápido deben moverse. A continuación se muestran los principales métodos de recogida en almacén utilizado en todas las industrias hoy en día.
Recogida discreta, a veces llamado selección de un solo pedido, es el método más simple. Un recolector completa un pedido a la vez. Es fácil de entender y requiere poca tecnología.
Este método funciona mejor para:
Pequeños almacenes o bajos volúmenes de pedidos diarios
Operaciones hechas a pedido
Productos de alto valor o personalizados.
Ventajas:
Sencillo de gestionar
Bajo costo de instalación
Alta precisión para lotes pequeños
Contras:
mucho caminar
Baja productividad en operaciones ocupadas
| Mejor para | Volumen de pedido | Nivel de tecnología |
|---|---|---|
| Pequeños minoristas | Bajo | WMS manual o básico |
In selección de lotes, un recolector maneja varios pedidos al mismo tiempo. En lugar de recorrer la misma ruta muchas veces, recogen todos los artículos para varios pedidos en una sola pasada.
Ahorra tiempo y distancia de viaje, especialmente para almacenes que procesan muchos pedidos pequeños.
Consejos de eficiencia:
Pedidos grupales que comparten los mismos SKU.
Utilice listas de selección digitales o carros inteligentes.
Combínelo con transportadores para acelerar la entrega de artículos a las estaciones de empaque.
Ejemplo:
Un recolector recoge 20 fundas de teléfono iguales para 10 clientes diferentes en un solo viaje en lugar de caminar por los pasillos diez veces.
| Caso de uso ideal | Beneficio |
|---|---|
| Comercio electrónico, artículos de rápida rotación | Reduce la distancia a pie hasta en un 50% |
Selección de zona divide el almacén en zonas. Cada recolector es responsable de una zona y selecciona únicamente los artículos almacenados en esa área. Los pedidos pasan de una zona a otra hasta completarse.
Es como una línea de montaje para el cumplimiento de pedidos. Este enfoque reduce la congestión y mantiene a los trabajadores concentrados en un área pequeña.
Ventajas:
Distancia de viaje más corta por recolector
Mejor organización para espacios grandes
Funciona bien para sistemas asistidos por transportador
Consejo de coordinación:
Utilice sistemas de luz o voz para alertar a los recolectores cuando un pedido ingresa a su zona. El WMS realiza un seguimiento del progreso a medida que el pedido avanza por cada área.
| Tamaño del almacén | Conteo de zonas | Configuración típica |
|---|---|---|
| Grande o de varios niveles | 3 a 10 zonas | Transportadores o líneas de clasificación |
Recogida de olas combina planificación y sincronización. Lanzamiento de pedidos en olas en momentos específicos según los cronogramas de envío, los transportistas o los niveles de prioridad.
Sincroniza la selección, el embalaje y el envío para lograr flujos de trabajo fluidos y predecibles. Los grandes almacenes suelen utilizar la selección por oleadas para alinear la disponibilidad de mano de obra y equipos.
Cómo funciona:
WMS agrupa los pedidos por tipo de entrega o destino.
Las órdenes se lanzan en bloques de tiempo (olas).
Los recolectores recolectan artículos durante esa ola programada.
Beneficios:
Mejor control de la carga de trabajo
Coordinación más sencilla entre departamentos
Ideal para operaciones de gran volumen
| Tipo de onda | Propósito |
|---|---|
| Basado en operador | Coincidencia de límites de entrega |
| Basado en productos | Manejar SKU similares juntos |
| Basado en el tiempo | Equilibrar las cargas de trabajo durante los turnos |
Recogida de racimos permite a un trabajador seleccionar artículos para varios pedidos a la vez utilizando un carrito o una estación móvil. Cada ranura o bolsa representa un pedido.
Es más rápido que la selección discreta y más sencillo que la selección por lotes. Es adecuado para almacenes que manejan volúmenes de pedidos medianos y muchos SKU.
Herramientas que ayudan:
Carros de recolección de contenedores múltiples
Pantallas Pick-to-Light
Estaciones de entrega del transportador
Ejemplo:
Un recolector se detiene en un estante y toma diferentes SKU para seis pedidos almacenados en contenedores separados en su carrito.
| Tipo de orden | Mejor herramienta |
|---|---|
| Múltiples SKU, pedidos pequeños | Carros de recogida guiados por luz |
La automatización lleva la preparación de pedidos al siguiente nivel. Sistemas de recogida automatizados Utilice robótica, sensores y algoritmos basados en datos para mover mercancías de manera eficiente. Estos sistemas funcionan casi sin parar y reducen el trabajo manual.
Los tipos comunes incluyen:
AS/RS (Sistemas Automatizados de Almacenamiento y Recuperación): Robots o grúas llevan artículos a las estaciones de recolección.
AMR (Robots Móviles Autónomos): Los robots móviles transportan contenedores o estanterías hasta los trabajadores.
Sistemas integrados en transportadores: Transportadores como Líneas de clasificación automatizadas de Longwei entregar los artículos seleccionados directamente a las estaciones de embalaje.
Beneficios:
Rendimiento más rápido y funcionamiento 24 horas al día, 7 días a la semana
Menos errores de selección
Escalable para el crecimiento futuro
| Tipo de sistema | Nivel de automatización | Ganancia de eficiencia |
|---|---|---|
| COMO/RS | Alto | Hasta un 400% más rápido que el manual |
| Basado en RAM | Medio-alto | Reduce los viajes en un 60% |
| Integrado en transportador | Alto | Ideal para un flujo de recolección continuo |
La automatización no reemplaza a las personas: las apoya. Reduce las caminatas, mejora la precisión y mantiene los productos moviéndose sin problemas por el almacén.
Los almacenes modernos lucen muy diferentes a lo que eran hace una década. Las listas en papel ya no existen. Ahora, luces, voces, escáneres e incluso sistemas de inteligencia artificial guían a los trabajadores en cada selección. Estas tecnologías hacen que la selección sea más rápida, más precisa y mucho más fácil de gestionar.
Selección para iluminar (PTL) y Poner a la luz (PTL) Los sistemas utilizan luces y pantallas digitales para guiar a los trabajadores. Cuando llega un pedido, las luces de los estantes de almacenamiento se encienden y muestran dónde recoger o colocar un artículo. Los trabajadores simplemente siguen la luz, toman el producto y confirman presionando un botón.
Cómo ayuda:
Reduce el tiempo de búsqueda y la distancia a pie.
Reduce los errores de selección en más de 90%.
Fácil de capacitar a nuevos trabajadores: no se necesitan instrucciones complejas.
| Tipo de sistema | Acción principal | Caso de uso ideal |
|---|---|---|
| Elegir para iluminar | Las luces muestran dónde elegir | Zonas de pedidos de alto volumen |
| Poner a la luz | Las luces muestran dónde colocar | Estaciones de clasificación de pedidos |
Este sistema funciona perfectamente para comercio electrónico o bienes de consumo de rápido movimiento, donde cada segundo cuenta.
En lugar de mirar pantallas, los recolectores ahora escuchar a las instrucciones. Sistemas guiados por voz se conectan a través de auriculares inalámbricos, dando instrucciones habladas como "Pasillo 3, contenedor 12, selección 2". Los trabajadores confirman respondiendo.
Los dispositivos portátiles, como escáneres de muñeca, gafas inteligentes o sensores montados en los dedos, van un paso más allá. Mantienen las manos libres y aceleran el trabajo.
Por qué funciona bien:
Mantiene ambas manos disponibles para recoger.
Acelera el movimiento eliminando listas en papel.
Se adapta bien a almacenes con temperatura controlada o con poca iluminación.
Ejemplo:
Un recolector de cámaras frigoríficas que use guantes puede escuchar comandos de voz sin tocar una pantalla. Es eficiente y más seguro.
Los códigos de barras y las etiquetas RFID ayudan a los almacenes a realizar un seguimiento de todo en tiempo real. Los recolectores escanean el código de barras o la etiqueta de un artículo y el sistema lo verifica al instante.
RFID (Identificación por radiofrecuencia) va más allá del escaneo en la línea de visión. Puede leer varias etiquetas a la vez, incluso a unos pocos metros de distancia.
Los beneficios incluyen:
Visibilidad instantánea del inventario.
Actualizaciones en tiempo real de sistemas WMS o ERP.
Menor probabilidad de elegir el artículo equivocado.
| Tecnología | Rango de escaneo | Caso de uso |
|---|---|---|
| código de barras | Corto (línea de visión) | Picking manual o SKU pequeños |
| RFID | Largo (lectura de varios elementos) | Seguimiento automatizado de transportadores o palés |
Los almacenes que utilizan RFID a menudo lo combinan con transportadores automatizados o clasificadores robóticos para un movimiento y verificación fluidos.
La IA y la visión por computadora aportan un nuevo nivel de inteligencia a la recolección. Las cámaras y sensores "ven" cada elemento, reconocen formas o etiquetas y verifican la precisión automáticamente.
Cómo funciona:
Las cámaras capturan imágenes de elementos.
La IA los compara con los datos del producto.
El sistema confirma o corrige cada selección en tiempo real.
Esta tecnología reduce la dependencia del escaneo manual y acelera brazos robóticos de recolección o clasificadores automatizados. Es especialmente útil para almacenes con mucha mezcla que manejan diferentes formas y tamaños.
Ventajas clave:
Error humano casi nulo.
Detección automática de defectos o discrepancias.
Ideal para integrar en Sistemas de automatización basados en transportadores de Longwei.
El verdadero poder de todas estas tecnologías surge cuando se conectan a través de un Sistema de Gestión de Almacén (WMS) o Planificación de recursos empresariales (ERP) plataforma.
La integración permite a los almacenes:
Realice un seguimiento del inventario en vivo.
Analice las tasas de selección, los errores y el rendimiento al instante.
Sincronice datos entre los sistemas de recolección, embalaje y envío.
Coordinar equipos de automatización como transportadores, clasificadores y robots móviles.
| Nivel de integración del sistema | Beneficio clave | Tecnología involucrada |
|---|---|---|
| WMS + Pick-to-Light | Actualizaciones de tareas en tiempo real | Módulos ligeros + API WMS |
| WMS + Selección por voz | Flujo de trabajo manos libres | Auriculares de voz + aplicación móvil |
| ERP+RFID | Seguimiento de un extremo a otro | Lectores RFID + sincronización ERP |
Esta conectividad en tiempo real mantiene todo alineado (personas, robots y máquinas) y convierte la recolección en el almacén en una operación fluida basada en datos.
Los transportadores son el centro de la automatización de almacenes moderna. Mueven mercancías, conectan estaciones de trabajo y mantienen cada proceso de recolección funcionando sin problemas. Cuando se diseñan correctamente, convierten los flujos de trabajo manuales lentos en operaciones rápidas y sincronizadas. Soluciones de transporte de Longwei Combine velocidad, flexibilidad e integración inteligente para crear sistemas perfectos de manipulación de materiales para almacenes de todos los tamaños.
Un sistema de transporte bien planificado es como el torrente sanguíneo del almacén: mantiene el flujo de productos. Reduce las caminatas, previene la congestión y favorece una clasificación y embalaje más rápidos.
Por qué son importantes los transportadores:
Reducir el trabajo manual – menos levantar, empujar o transportar.
Acortar rutas de selección – los elementos se mueven directamente a la siguiente estación.
Mejorar la precisión de clasificación – sensores y escáneres confirman cada paquete.
Aumentar el rendimiento – el movimiento constante mantiene las operaciones continuas.
| Beneficio clave | Impacto en las operaciones |
|---|---|
| Reducción de la demanda laboral | Menos tareas de manipulación manual |
| Flujo de pedidos más rápido | Tiempos de procesamiento más cortos |
| Mejor uso del espacio | Distribución optimizada del almacén |
| Mayor precisión | Menores errores de recogida y clasificación |
Poder de integración:
Los transportadores modernos trabajan junto robots móviles, AGV y clasificadores automáticos. Entregan artículos sin problemas, creando un sistema híbrido donde humanos y máquinas trabajan juntos. Este equilibrio mantiene alta la eficiencia incluso cuando crecen los volúmenes de pedidos.
Longwei diseña sistemas transportadores y de clasificación diseñados para ofrecer velocidad, flexibilidad y control inteligente. Cada solución se adapta a diferentes escenarios de recolección, desde pequeños centros logísticos hasta centros automatizados a gran escala.
Este sistema combina líneas transportadoras de alta velocidad y máquinas clasificadoras inteligentes. Utiliza sensores y software avanzados para dirigir cada producto al destino correcto automáticamente.
Más adecuado para:
Grandes centros logísticos de comercio electrónico o 3PL
Centros de distribución que manejan grandes volúmenes de SKU
Beneficios principales:
Seguimiento y enrutamiento en tiempo real
Conexión fluida entre recogida, embalaje y envío
Secuenciación inteligente basada en la prioridad de entrega
Producto de referencia:
Línea transportadora de clasificación logística
Esta nueva generación de sistemas combina AGV (vehículos guiados automatizados) y módulos transportadores. Los AGV transportan contenedores o paletas hacia y desde las estaciones transportadoras, lo que reduce los caminos fijos y crea un movimiento dinámico.
Por qué se destaca:
Flexible para cambiar la distribución del almacén
Escalable para volúmenes de pedidos crecientes
Ideal para operaciones de bajo volumen y alta mezcla
Los AGV y los transportadores se comunican a través del software de control inteligente de Longwei, lo que garantiza que los artículos se muevan exactamente a donde deben ir.
Ejemplo de integración:
Un AGV recoge los contenedores del área de recolección y los deposita en transportadores Longwei para su clasificación y envío automáticos.
A veces gana la sencillez. Longwei Transportador de rodillos por gravedad modular No utiliza electricidad, solo diseño inteligente y gravedad. Es duradero, modular y eficiente para sistemas de estanterías dinámicas para paletas y movimiento de mercancías a granel.
Características principales:
Diseño que ahorra energía y requiere poco mantenimiento
Secciones modulares para una fácil expansión
Ideal para cargas pesadas y áreas de flujo continuo
| Característica | Beneficio |
|---|---|
| Rodillos accionados por gravedad | Sin costo de energía |
| Marcos modulares | Instalación rápida |
| Estructura duradera | Maneja paletas pesadas fácilmente |
Producto de referencia:
Transportador de rodillos por gravedad modular
Los almacenes cambian: los diseños cambian, los flujos de trabajo evolucionan. Longwei Sistema transportador modular flexible se adapta fácilmente a esos cambios. Se dobla, extiende o retrae para adaptarse a cualquier plano de planta.
Perfecto para:
Almacenes estacionales
Configuraciones temporales
Zonas de recolección dinámicas
Ventajas:
Huella compacta
Montaje plug-and-play
Rápida reubicación entre áreas de trabajo.
| Caso de uso | Característica clave |
|---|---|
| Temporadas altas de comercio electrónico | Longitud y ángulo flexibles |
| Espacio de almacén limitado | Diseño modular compacto |
Producto de referencia:
Sistema transportador modular flexible personalizado
Para almacenes verticales o de varios niveles, Longwei's Sistema de clasificación y transportador estereoscópico proporciona una solución de manipulación 3D. combina transportadores verticales y AS/RS (Sistemas Automatizados de Almacenamiento y Recuperación) para mover mercancías entre capas de manera eficiente.
Capacidades clave:
Almacenamiento de alta densidad y recuperación rápida
Transporte vertical que ahorra espacio
Perfecto para almacenes inteligentes o centros de distribución automatizados
| Componente | Función |
|---|---|
| transportador vertical | Mueve mercancías entre pisos. |
| Módulo de clasificación | Dirige los productos a los niveles correctos. |
| Sistema AS/RS | Almacena y recupera automáticamente |
Producto de referencia:
Sistema de clasificación de transportadores de almacén estereoscópicos
Un sistema transportador se vuelve realmente poderoso cuando se conecta a un software inteligente. Los transportadores de Longwei se integran perfectamente con Sistemas de gestión de almacenes (WMS) y controles robóticos, permitiendo la coordinación en tiempo real entre máquinas y datos de inventario.
Ventajas de la integración:
Seguimiento en tiempo real: Cada caja o contenedor se actualiza automáticamente en el WMS.
Clasificación inteligente: Las rutas del transportador se ajustan instantáneamente según los datos de SKU.
Colaboración de robots: Los AGV y los brazos robóticos reciben instrucciones en vivo desde el mismo sistema de control.
| Característica de integración | Resultado |
|---|---|
| Código de barras + sincronización RFID | Validación instantánea del producto |
| conexión WMS | Visibilidad total del flujo de inventario |
| Algoritmos de enrutamiento de IA | Secuencia optimizada de recogida y embalaje. |
Esta estrecha integración ayuda a los almacenes a operar como un ecosistema conectado: rápido, flexible y preparado para el futuro.
El diseño de un almacén puede mejorar o deshacer su eficiencia. Cada paso que da un recolector, cada movimiento del transportador y cada ubicación de los estantes afecta la rapidez y precisión con la que se mueven los pedidos. Un diseño optimizado reduce el desperdicio, acelera la recolección y mantiene a los trabajadores seguros y cómodos.
El camino más corto no siempre es el más rápido: es el más inteligente. Elegir diseño de ruta significa crear rutas que permitan a los recolectores moverse sin problemas por el almacén evitando retrocesos o atascos.
Un buen diseño de camino ayuda a:
Reduzca la distancia a pie hasta 40%
Minimizar la congestión en pasillos concurridos
Mejore la precisión de la secuencia de recolección
Mientras tanto, ranurado de SKU determina donde cada producto debe ir. Los artículos que se mueven rápidamente (artículos A) deben permanecer cerca de las zonas de empaque o puntos de entrada del transportador, mientras que los más lentos (artículos C) pueden ubicarse más lejos.
| Tipo de SKU | Zona de almacenamiento | Frecuencia de acceso |
|---|---|---|
| A (alta demanda) | Cerca de transportadores o muelles | muy frecuente |
| B (demanda moderada) | Racks de pasillo medio o nivel medio | regular |
| C (Baja demanda) | Estantes superiores o almacenamiento trasero | ocasional |
La asignación de espacios inteligente a menudo utiliza datos de WMS para ajustar las ubicaciones automáticamente según los patrones de pedidos.
La eficiencia no se trata sólo de velocidad: también se trata de comodidad y seguridad. La ergonomía mantiene a los trabajadores sanos al tiempo que mejora la precisión.
Mejoras ergonómicas clave:
Estaciones de recolección ajustables para reducir la flexión o el estiramiento
Tapetes antifatiga cerca de zonas de trabajo estáticas
Iluminación adecuada y etiquetado claro para una mejor visibilidad.
Uso de transportadores o asistentes de elevación para reducir el transporte manual.
Ejemplo:
En lugar de agacharse para recoger del suelo, los trabajadores pueden utilizar Transportadores modulares de Longwei para llevar los artículos a la altura de la cintura. Reduce el riesgo de lesiones y mantiene la recolección continua.
| Característica ergonómica | Beneficio del trabajador |
|---|---|
| Mesas de altura regulable | Menos esfuerzo, embalaje más rápido |
| Transportadores de gravedad | Sin levantar objetos pesados |
| Selección por voz o luz | Flujo de trabajo sin ojos y manos libres |
Los almacenes modernos se combinan transportadores y robótica para crear diseños fluidos y automatizados. En lugar de rutas fijas, los transportadores guían el flujo de productos, mientras que los robots se encargan del transporte entre zonas.
Cómo trabajan juntos:
Los transportadores conectan las áreas de recolección y empaque.
Los robots (como los AGV) se encargan de la entrega de los artículos a los transportadores.
Los sensores rastrean la ubicación del producto en tiempo real.
Consejo de diseño:
Coloque transportadores a lo largo de las principales rutas de tráfico y conéctelos a zonas de alto volumen. Mantiene el movimiento continuo y evita cuellos de botella.
| Componente | Papel en el diseño | Resultado |
|---|---|---|
| Transportadores | Carretera principal del producto. | Flujo suave de material |
| AGV | Transporte flexible | Se adapta a los cambios de volumen |
| Clasificadores | Paquetes directos a carriles | Envío más rápido |
Esta combinación de automatización y diseño inteligente permite que las operaciones crezcan sin ampliar el espacio.
Los almacenes no son estáticos. Los pedidos cambian a diario y los diseños deben adaptarse. Zonificación dinámica utiliza software para reasignar zonas según la carga de trabajo en tiempo real, la velocidad del producto o la dotación de personal. Ayuda a equilibrar las tareas y evitar tiempos muertos.
Enrutamiento inteligente respalda esto al encontrar automáticamente las mejores rutas para trabajadores o robots en función de datos en vivo. Cuando una zona está ocupada, las tareas cambian automáticamente a otra.
Beneficios de los sistemas dinámicos:
Carga de trabajo equilibrada entre equipos
Reducción del tiempo de viaje y espera.
Actualizaciones en tiempo real entre WMS y equipos de automatización.
Ejemplo:
Durante las temporadas altas, el sistema puede expandir las zonas de recolección rápida cerca de las cintas transportadoras y reasignar zonas más lentas a las áreas traseras, todo sin cambiar el diseño físico.
Un diseño de almacén optimizado combina diseño de recorridos inteligentes, estaciones ergonómicas y flujo automatizado, todo ello impulsado por datos en tiempo real y zonificación adaptable.
Incluso los mejores almacenes enfrentan problemas de selección. Los pequeños errores pueden convertirse rápidamente en grandes retrasos, costes adicionales y clientes descontentos. Comprender estos desafíos ayuda a los equipos a encontrar mejores formas de solucionarlos.
Las personas siguen desempeñando un papel muy importante en la selección, e incluso los trabajadores cualificados cometen errores. Un SKU incorrecto, un escaneo perdido o una selección del estante equivocado pueden provocar devoluciones y pérdida de tiempo. Muchos almacenes dependen de trabajadores temporeros que reciben una formación limitada, lo que añade más riesgos.
Razones comunes del error humano:
Etiquetas poco claras o mala iluminación.
Capacitación inconsistente para los nuevos empleados.
Fatiga por largas rutas de caminata.
Ideas de solución rápida:
uso Elegir para iluminar o Selección de voz sistemas de guiado.
Proporcione sesiones breves y prácticas de actualización.
Rote las tareas para reducir la tensión repetitiva.
| Origen del problema | Efecto en las operaciones | Solución sencilla |
|---|---|---|
| Mal etiquetado | elecciones equivocadas | Actualizaciones claras de señalización y códigos de barras |
| Entrada de datos manual | Registros retrasados | Utilice escáneres portátiles |
| falta de entrenamiento | Rendimiento lento | Microformación en el puesto de trabajo |
Encontrar y retener personal de almacén se ha vuelto más difícil. El trabajo puede ser físico, repetitivo y urgente. A medida que crece el comercio electrónico, la demanda aumenta mientras que la mano de obra disponible se reduce.
Impacto en los almacenes:
Mayores costos de horas extras.
Cumplimiento más lento durante las temporadas altas.
Más presión sobre los trabajadores existentes.
Soluciones inteligentes:
Añadir automatización y transportadores para reducir el trabajo pesado.
Utilice turnos flexibles e incentivos de desempeño.
Capacite a los empleados para que desempeñen múltiples funciones.
| Desafío | Efecto | Ayuda tecnológica |
|---|---|---|
| Escasez de personal | Pedidos perdidos | Sistemas de recogida robótica |
| Alta rotación | Costos frecuentes de formación. | Procedimientos WMS estandarizados |
| agotamiento | Caída en la precisión | Transportadores y herramientas ergonómicos. |
Cuando los datos del sistema no coinciden con los que hay en el estante, la recolección se ralentiza rápidamente. Los trabajadores dedican más tiempo a buscar o reemplazar artículos. Los recuentos incorrectos provocan pedidos pendientes o envíos duplicados.
Causas principales:
Actualizaciones manuales en lugar de seguimiento automático.
Devoluciones no registradas o artículos dañados.
Conteo cíclico inconsistente.
Consejos de prevención:
uso RFID o sistemas de códigos de barras para seguimiento en tiempo real.
Sincroniza datos automáticamente con el WMS.
Realice auditorías de stock periódicas en zonas más pequeñas.
| Tipo de error | Resultado | Método de prevención |
|---|---|---|
| Stock mal contado | Desabastecimientos | Escaneo automatizado |
| Movimiento no registrado | Artículos perdidos | Transportadores integrados en WMS |
| Retraso en las actualizaciones | Retrasos en la recolección | Sincronización de datos en tiempo real |
Un diseño mal diseñado crea caos. Los recolectores viajan largas distancias, los pasillos se llenan y los productos se acumulan en las zonas de clasificación. Cuando el flujo se detiene, la productividad colapsa.
Problemas comunes de diseño:
Rutas de selección superpuestas.
Pasillos estrechos que bloquean los carros.
Almacenamiento desorganizado de SKU de rápido movimiento.
Mejores ideas de diseño:
Rediseñar pasillos para un flujo unidireccional.
Lugar transportadores cerca de áreas de alta demanda para mover mercancías más rápido.
Aplicar ranurado ABC para agrupar productos populares cerca de las zonas de embalaje.
| Problema de diseño | Efecto sobre la eficiencia | Arreglar |
|---|---|---|
| Rutas largas a pie | tiempo perdido | Optimización de ruta |
| SKU mixtos rápido/lento | Atascos de tráfico | Asignación de SKU por demanda |
| Sin automatización | Retrasos manuales | Agregar transportadores o AGV |
Cuando la información se retrasa entre sistemas, todo se ralentiza. Los pedidos pueden aparecer como "seleccionados" antes de empaquetarse o las actualizaciones de inventario se realizan con horas de retraso. Esta brecha crea confusión tanto para los trabajadores como para los clientes.
Causas:
Integraciones de software obsoletas.
Falta de sincronización en tiempo real entre WMS, ERP y transportadores.
Errores en la entrada manual de datos.
Cómo solucionarlo:
Conecte transportadores, escáneres y robots directamente a WMS.
Utilice sistemas basados en la nube para obtener actualizaciones instantáneas.
Habilite paneles de control en vivo para que los supervisores puedan detectar retrasos con anticipación.
| Problema de datos | Resultado | Solución |
|---|---|---|
| Actualizaciones retrasadas | Niveles de stock incorrectos | Integración WMS en tiempo real |
| Silos del sistema | Falta de comunicación | Red de datos centralizada |
| Informes manuales | error humano | Seguimiento de estado automatizado |
Cada uno de estos desafíos ralentiza la preparación en almacén de diferentes maneras. La clave es utilizar la automatización, los diseños inteligentes y los sistemas de datos conectados para que todos los procesos avancen sin problemas.
Todo almacén quiere una preparación más rápida, menores costes y clientes más satisfechos. El secreto no está sólo en trabajar más duro, sino en trabajar de manera más inteligente. Estas mejores prácticas ayudan a optimizar las operaciones y sentar las bases para la eficiencia a largo plazo.
No todos los almacenes deberían seleccionar de la misma manera. El mejor método depende de tu volumen de pedido, Variedad SKU, y tamaño de diseño.
Ejemplos de lo que funciona:
Selección discreta: pedidos pequeños o productos de alto valor.
Recogida por lotes: muchos pedidos pequeños y similares.
Selección de zona: Amplias instalaciones divididas por tipo de producto.
Recogida de racimos: Múltiples pedidos recogidos en un solo viaje.
| Perfil de pedido | Método recomendado | Impacto en la eficiencia |
|---|---|---|
| Bajo volumen / alto valor | discreto | Alta precisión |
| Alto volumen/bajo SKU | Lote u Ola | Tiempo de viaje reducido |
| Almacén multizona | Zona | Cargas de trabajo equilibradas |
| Mezcla de varios pedidos | Clúster | Finalización de selección más rápida |
Elegir el sistema adecuado ayuda a reducir el tiempo de viaje, mejorar la precisión de los pedidos y equilibrar la carga de trabajo entre los equipos.
La automatización no significa reemplazar a las personas: significa ayudarlas a hacer más. Transportadores, clasificadores robóticos, y robots móviles (AGV) reduzca las tareas repetitivas y mantenga los productos en movimiento.
Estrategia de automatización inteligente:
Empiece por automatizar las zonas de alto tráfico (como el embalaje o la clasificación).
Conecte las áreas de recolección a Líneas transportadoras Longwei para flujo continuo.
Agregue sensores y escáneres para el seguimiento de productos en tiempo real.
Ejemplo:
Un transportador mueve los artículos recogidos directamente desde las zonas al área de embalaje. Los trabajadores ahorran tiempo de caminata y los pedidos fluyen sin parar.
| Tecnología | Beneficio primario | Aplicación de ejemplo |
|---|---|---|
| Sistemas transportadores | Reduce la distancia de viaje | Transportadores modulares Longwei |
| Sistemas de clasificación | Mejora la precisión | Clasificadores automatizados |
| AGV / AMR | Se encarga del transporte | Integración de robots móviles |
Los datos muestran lo que realmente sucede dentro de un almacén. un buen Sistema de Gestión de Almacén (WMS) registra cada recogida, movimiento y envío. Los gerentes pueden utilizar estos conocimientos para detectar cuellos de botella o áreas de bajo rendimiento.
Qué rastrear:
Tasa de precisión de selección (%)
Tiempo medio de recogida por pedido
Distancia recorrida por trabajador
Tiempo del ciclo de cumplimiento del pedido
Consejo:
Utilice paneles para visualizar el rendimiento y predecir tendencias. Ajuste la dotación de personal o el diseño basándose en datos reales en lugar de conjeturas.
| Métrica | Rango de objetivos | Acción de mejora |
|---|---|---|
| Precisión de selección | 99,5%+ | Formación + automatización |
| tasa de selección | 150–250 líneas/hora | Optimización de ruta |
| Distancia de viaje | ❤️ millas/turno | Revisión de ranuras |
| Tiempo del ciclo del pedido | <24 horas | Equilibrio del flujo de trabajo |
Los almacenes cambian rápidamente. Los productos se mueven, las personas rotan y la demanda cambia. Las auditorías periódicas mantienen los sistemas bajo control.
Lista de verificación de auditoría:
¿Siguen siendo eficientes las rutas de selección?
¿Se asignan los SKU en función de la demanda real?
¿Los datos de inventario son precisos en WMS?
¿Los transportadores o robots funcionan a plena capacidad?
Con qué frecuencia:
Semanal: Auditorías de recorrido rápido.
Mensual: Controles de equipos y seguridad.
Trimestral: Revisiones de procesos y desempeño.
Las revisiones periódicas ayudan a detectar pequeños problemas antes de que se conviertan en retrasos importantes.
Las personas siguen siendo el corazón de cada almacén. Una formación adecuada garantiza una recogida sin problemas y mantiene a todos seguros.
Temas esenciales de formación:
Procedimientos correctos de selección y escaneo.
Técnicas seguras de levantamiento y movimiento.
Uso de herramientas de automatización como transportadores o escáneres.
Conciencia de emergencias y peligros.
Herramientas de seguridad que ayudan:
Pavimentos antideslizantes cerca de transportadores.
Barreras de seguridad alrededor de equipos en movimiento.
Marcas de tráfico claras para AGV.
| Área de enfoque | Objetivo de entrenamiento |
|---|---|
| Precisión de recogida | Reducir errores |
| Uso del equipo | Minimizar el tiempo de inactividad |
| Ergonomía | Prevenir lesiones |
| comunicación | Coordinación más rápida |
Los trabajadores bien capacitados cometen menos errores y se sienten más seguros al utilizar herramientas automatizadas.
La eficiencia no es un proyecto único: es un proceso continuo. Principios lean ayudar a los almacenes a reducir el desperdicio y aumentar el valor para los clientes.
Ideas centrales:
5S (Ordenar, Establecer, Brillar, Estandarizar, Sostener): mantén todo organizado.
Kaizen: pequeñas mejoras diarias de parte de todos.
Justo a tiempo: reabastezca solo cuando sea necesario para ahorrar espacio.
Ejemplo de un ciclo de mejora Lean:
Identificar desperdicios (caminatas, esperas o retrabajos innecesarios).
Encuentra la causa.
Implemente una pequeña solución.
Mida los resultados y repita.
| Paso magro | Objetivo | Ejemplo de almacén |
|---|---|---|
| ordenar | Eliminar el desorden | Eliminar bastidores no utilizados |
| conjunto | Organizar lógicamente | Agrupar SKU por demanda |
| brillar | Limpiar regularmente | Mantenga los transportadores libres de residuos |
| estandarizar | Utilice métodos consistentes | Listas de selección unificadas |
| sostener | Revisión semanal | Mantener hábitos de flujo de trabajo |
La aplicación de métodos Lean mantiene las operaciones ágiles, organizadas y mejorando continuamente.
Cada almacén funciona de manera diferente. Algunos manejan miles de pequeños pedidos de comercio electrónico diariamente, mientras que otros mueven paletas pesadas a través de amplios espacios. Elegir la solución adecuada depende de comprender cómo funciona su operación y dónde puede mejorar.
La elección del sistema de preparación de pedidos adecuado comienza por adaptarlo al perfil único de su almacén. Esto es en qué pensar antes de tomar una decisión.
El tipo de productos y la cantidad de SKU influyen en todo, desde el método de selección hasta el nivel de automatización.
Variedad de SKU baja: Si los pedidos incluyen grandes cantidades de los mismos productos, métodos como selección de lotes o recogida de olas funciona mejor.
Alta variedad de SKU: uso selección de zona o recolección de racimos para manejar muchos pedidos pequeños y únicos de manera eficiente.
SKU de rápido movimiento: Guárdelos cerca de áreas de embalaje o transportadoras para acortar la distancia a pie.
| Tipo de orden | Variedad SKU | La mejor solución |
|---|---|---|
| Alto volumen, pocos SKU | Bajo | Selección por lotes o por oleadas |
| Bajo volumen, muchos SKU | Alto | Selección de zona o grupo |
| Productos de entrega rápida | Mixto | Flujo integrado en el transportador |
Cuanto más grande y complejo sea el diseño, más importante será el flujo. Los almacenes más pequeños pueden funcionar bien con sistemas manuales o semiautomáticos, mientras que los grandes se benefician de los transportadores y la robótica.
Considere estos factores:
Número de zonas de recolección.
Distancia entre almacenamiento, embalaje y envío.
Almacenamiento vertical (operaciones multinivel).
Ancho de pasillo y movimiento de trabajadores.
Ejemplo:
Un pequeño almacén regional podría utilizar escáneres portátiles y carros para lotes. Un centro de distribución nacional podría utilizar Los sistemas de transporte automatizados de Longwei para gestionar la recogida continua en varias zonas.
| Tamaño del almacén | Complejidad típica | Enfoque recomendado |
|---|---|---|
| Pequeño (menos de 5.000 m²) | Sencillo | Recogida manual o por lotes |
| Mediano (5.000–15.000 m²) | moderado | Transportadores semiautomáticos |
| Grande (más de 15.000 m²) | Alto | Transportadores automatizados + robótica |
Los costos importan, pero también lo importa el crecimiento futuro. Invertir en soluciones escalables evita actualizaciones constantes a medida que su negocio se expande.
Consejos para hacer un presupuesto inteligente:
Comience con sistemas modulares que pueda ampliar con el tiempo.
Centrarse en retorno de la inversión, no solo el precio de compra: un procesamiento de pedidos más rápido se amortiza rápidamente.
Elija proveedores que ofrezcan personalización, como Los sistemas transportadores modulares flexibles de Longwei.
| Rango de presupuesto | Mejor sistema de ajuste | Potencial de expansión |
|---|---|---|
| Bajo | Transportador manual/por gravedad | Limitado |
| Medio | Recogida semiautomática | moderado |
| Alto | Transportador totalmente automatizado + robótica | Alto |
Antes de invertir en automatización, evalúe qué tan preparadas están sus instalaciones. La automatización funciona mejor cuando los datos, el diseño y los procesos ya son eficientes.
Revisa estas áreas:
¿Existe un sistema WMS o ERP?
¿Etiquetado y seguimiento consistentes del inventario?
¿Personal capacitado en sistemas tecnológicos?
¿Suficiente espacio para transportadores o recorridos de robots?
Consejo profesional:
Si sus operaciones dependen de datos en tiempo real y flujos de trabajo estructurados, está listo para integrar automatización como Sistemas automatizados de clasificación y transporte de Longwei.
Tanto los transportadores como los robots mejoran la eficiencia, pero brillan en diferentes entornos.
| Criterios | Sistemas basados en transportadores | Robótica Móvil (AGV/AMR) |
|---|---|---|
| Lo mejor para | Flujo continuo y de gran volumen | Diseños flexibles y dinámicos |
| tipo de movimiento | Rutas fijas | Caminos libres |
| Costo de instalación | Mayor inversión inicial | Costo inicial más bajo |
| Escalabilidad | Ampliable en módulos | Fácil de implementar |
| Entorno ideal | Instalaciones amplias y estables | Espacios variables o pequeños |
| Solución de ejemplo | Línea transportadora de clasificación logística de Longwei | Sistema de clasificación integrado por robot |
Regla de oro:
uso transportadores para un rendimiento constante y de gran volumen y una clasificación automatizada.
uso robots móviles para diseños flexibles y cambiantes o volúmenes bajos a medios.
Combine ambos para obtener un sistema híbrido: transportadores para el flujo principal y robots para transferencias de zona.
Elegir la solución de selección adecuada significa alinear la tecnología, el diseño y los objetivos. Cuando los sistemas se adaptan a su flujo de trabajo, la preparación de pedidos se vuelve más rápida, más inteligente y mucho más eficiente.
Los almacenes están evolucionando rápidamente. Las nuevas tecnologías, las máquinas más inteligentes y las herramientas basadas en datos están cambiando la forma en que trasladamos, seleccionamos y enviamos productos. La próxima ola de innovación se centra en la flexibilidad, la inteligencia y la sostenibilidad, ayudando a los almacenes a trabajar más rápido y utilizando menos recursos.
Los robots no están reemplazando a las personas: están formando equipos. Robots colaborativos (cobots) ahora trabaja de forma segura junto a humanos, manipulando objetos pesados o repetitivos mientras los trabajadores se concentran en tareas que requieren precisión o toma de decisiones.
Cómo se ve esto:
Los cobots entregan contenedores o contenedores a los recolectores.
Los brazos robóticos se encargan de recoger artículos pequeños de los estantes.
Los trabajadores humanos supervisan pedidos complejos o mixtos.
Por qué es importante:
Reduce la fatiga humana hasta en 60%.
Aumenta las tasas de selección sin agregar personal.
Flexible: los cobots pueden moverse a diferentes zonas según sea necesario.
| Tipo | Tarea | Beneficio |
|---|---|---|
| Brazos robóticos estacionarios | Recogida de artículos | Alta precisión |
| Cobots móviles | Transporte de contenedores | Reduce el caminar |
| Robots de clasificación | Ruta de artículos | Operación continua |
La Inteligencia Artificial está haciendo que los almacenes sean más inteligentes. En lugar de reaccionar a los pedidos, la IA predice lo que los clientes comprarán a continuación. Analiza datos históricos, tendencias de ventas e incluso patrones estacionales para preparar el inventario antes de que la demanda alcance su punto máximo.
Qué puede hacer:
Sugiera la ubicación óptima de SKU.
Prediga los volúmenes de recolección para los próximos días o semanas.
Asigne recolectores o robots dinámicamente según las previsiones de carga de trabajo.
Ejemplo:
Un sistema de inteligencia artificial puede notar un aumento en las ventas de artículos deportivos antes del verano y reacomodar automáticamente los artículos de rápido movimiento cerca de las cintas transportadoras para un cumplimiento más rápido.
| Función de IA | Impacto operativo |
|---|---|
| Predicción de la demanda | Reduce los desabastecimientos |
| Optimización de ruta | Rutas de selección más cortas |
| Asignación de tareas | Cargas de trabajo equilibradas |
Los transportadores ya no son sólo cintas que mueven cajas: se están convirtiendo en sistemas inteligentes impulsado por IoT (Internet de las cosas).
Características del transportador inteligente:
Los sensores rastrean la posición y el estado del producto.
Los lectores de códigos de barras y RFID verifican los SKU al instante.
Los datos fluyen directamente a WMS para actualizaciones de inventario en vivo.
Cómo ayuda:
Visibilidad en tiempo real de cada artículo en línea.
Alertas de mantenimiento predictivo ante averías.
Integración perfecta entre robots, transportadores y estaciones de clasificación.
Ejemplo:
Los modernos sistemas transportadores de Longwei ya utilizan sensores inteligentes para la clasificación automática y el equilibrio de carga, creando un flujo continuo en las diferentes zonas del almacén.
| Característica de IoT | Función | Resultado |
|---|---|---|
| Sensores de carga | Detectar peso y movimiento | Prevenir atascos |
| Seguimiento RFID | ID de artículo en tiempo real | Verificación instantánea |
| Análisis del sistema | Predecir el desgaste | Reducir el tiempo de inactividad |
A gemelo digital Es una copia virtual del almacén real. Refleja cada movimiento (desde transportadores hasta robots) y utiliza datos para simular operaciones en tiempo real.
Por qué es poderoso:
Los gerentes pueden probar nuevos diseños sin detener la producción.
Los sistemas predicen instantáneamente el resultado de los cambios de proceso.
Identifica ineficiencias antes de que causen retrasos.
Usos prácticos:
Simule diferentes métodos de recolección o velocidades de transportador.
Evaluar el flujo de tráfico entre zonas humanas y robóticas.
Pronosticar las necesidades de energía y mano de obra para las temporadas altas.
| Caso de uso | Ejemplo | Resultado |
|---|---|---|
| Simulación de ruta | Optimice las rutas de AGV | Entrega un 20% más rápida |
| Pruebas de diseño | Agregar nuevos carriles transportadores | Sin interrupciones |
| Modelado energético | Seguimiento de la carga del sistema | Menores costos de energía |
La sostenibilidad ahora forma parte del diseño del almacén. Uso de sistemas transportadores Materiales más ligeros y reciclables. y motores energéticamente eficientes para reducir desperdicios y costos.
Innovaciones en diseño ecológico:
Las unidades de velocidad variable reducen el uso de energía durante la actividad baja.
El frenado regenerativo captura y reutiliza la energía.
Los marcos modulares y duraderos prolongan la vida útil del producto.
Ejemplo:
Característica de los transportadores modulares de Longwei rodillos de baja fricción y motores de ahorro de energía, ayudando a las instalaciones a reducir las emisiones de carbono mientras mantienen un alto rendimiento.
| Característica ecológica | Cómo funciona | Beneficio |
|---|---|---|
| Unidades energéticamente eficientes | Ajustar la potencia automáticamente | 30% menos de energía utilizada |
| Marcos reciclables | Diseño de aluminio y acero. | Materiales sostenibles |
| Componentes modulares | Fácil de reemplazar | Menos desperdicio de equipos |
El futuro del picking en almacén combina inteligencia, automatización y sostenibilidad. A medida que avanza la tecnología, los sistemas de selección seguirán volviéndose más inteligentes y no sólo más rápidos.
La recogida en almacén es el centro de toda operación de cumplimiento exitosa. Determina la rapidez con la que se mueven los productos, la precisión de los pedidos y la fluidez con la que los clientes reciben sus entregas. La combinación adecuada de procesos, personas y tecnología convierte un almacén en un motor de alto rendimiento.
Esto es lo que más importa en la preparación de almacenes moderna:
La eficiencia comienza en el diseño. Un diseño claro, rutas de selección optimizadas y una ubicación inteligente de SKU hacen que cada paso sea más rápido.
Los métodos de elección son importantes. Elija estrategias, como selección por lotes, zonas o grupos, que se ajusten a sus tipos y volumen de pedidos.
La tecnología transforma la velocidad y la precisión. Los sistemas de voz, luz e inteligencia artificial reducen los errores humanos y admiten el seguimiento en tiempo real.
La automatización aumenta su éxito. Los sistemas transportadores, los robots y la integración de WMS crean un flujo continuo desde la recolección hasta el envío.
| Área de enfoque | Por qué es importante | Beneficio clave |
|---|---|---|
| método de recogida | Se adapta al volumen y diseño del pedido. | Menos pasos de viaje |
| Herramientas de automatización | Aumenta la precisión | Menos retrabajo |
| datos WMS | Visibilidad en tiempo real | Decisiones más inteligentes |
| Flujo del transportador | Mantiene las mercancías en movimiento | Mayor rendimiento |
No hay una solución única que funcione para todos los almacenes. La verdadera eficiencia proviene de combinar los métodos de recolección correctos, tecnologías de automatización, y sistemas transportadores en un ecosistema conectado.
Consejos de mejores prácticas:
Haga coincidir los métodos con su combinación de pedidos (por ejemplo, lotes para grandes volúmenes, zonas para espacios grandes).
Utilice transportadores para unir las estaciones de recolección, embalaje y clasificación.
Integre herramientas de automatización para un escaneo, enrutamiento y verificación más rápidos.
Supervise el rendimiento continuamente a través de paneles de control WMS.
| Elemento | Rol principal | Resultado |
|---|---|---|
| método de recogida | Define el flujo de trabajo | Cumplimiento de pedidos más rápido |
| Automatización | Soporta precisión | Menos errores |
| Sistema transportador | Mueve materiales eficientemente | Tiempos de ciclo más cortos |
Juntos, estos elementos crean un sistema equilibrado y escalable que crece con su negocio.
longwei está a la vanguardia de la automatización de almacenes moderna. Sus sistemas transportadores están diseñados para brindar flexibilidad, precisión y una integración perfecta en cada etapa de recolección y clasificación.
Por qué se destacan los sistemas Longwei:
Diseño modular: Se adapta a cualquier diseño de almacén y se escala fácilmente.
Automatización inteligente: Clasificación y enrutamiento inteligentes impulsados por sensores y software.
Conectividad de extremo a extremo: Se integra con WMS, AGV y sistemas robóticos.
Eficiencia energética: Diseñado para funcionar y al mismo tiempo reducir los costos operativos.
| Solución Longwei | Función | Beneficio principal |
|---|---|---|
| Línea transportadora de clasificación logística | Clasificación automatizada | Envío rápido y sin errores |
| Transportador de rodillos por gravedad modular | Manipulación de palets | Flujo de ahorro de energía |
| Sistema transportador modular flexible | Diseños dinámicos | Reconfiguración rápida |
| Sistema transportador estereoscópico | movimiento vertical | Eficiencia de alta densidad |
Al integrar Los sistemas de transporte inteligentes de Longwei, los almacenes obtienen no solo automatización, sino también un flujo de trabajo completo y optimizado desde la selección hasta la entrega.
R: Para la mayoría de las operaciones de comercio electrónico, selección de lotes y selección de zona son los más eficientes. La recolección por lotes permite a los trabajadores recolectar artículos para múltiples pedidos en un solo viaje, lo que reduce el tiempo de viaje. La selección por zonas divide el almacén en secciones, de modo que cada seleccionador se centra en un área específica, lo que mejora la velocidad y la precisión. Muchos centros logísticos modernos también utilizan recolección de racimos combinado con transportadores o AMR para manejar grandes volúmenes de pedidos de manera más eficiente. La clave es hacer coincidir el método con el tamaño del pedido, la variedad de SKU y la distribución del almacén.
R: Los transportadores aumentan la productividad al mantener los artículos en movimiento sin interrupciones. Reducen la distancia a pie, limitan el levantamiento manual y mantienen un flujo constante de productos entre la recolección, el embalaje y el envío. Cuando se integra con lectores de códigos de barras o máquinas clasificadoras, los transportadores también aumentan la precisión y reducen los errores de manipulación. Los estudios demuestran que los sistemas transportadores pueden reducir el tiempo de viaje hasta 60% y mejorar el rendimiento general mediante 30–50% en comparación con los flujos de trabajo manuales.
R: Sí. Transportadores modulares Son ideales para almacenes pequeños y medianos porque son flexibles, fáciles de instalar y pueden expandirse a medida que crece el negocio. No requieren grandes cambios de infraestructura y pueden adaptarse a espacios reducidos o diseños irregulares. Por ejemplo, Sistema transportador modular flexible de Longwei se puede reorganizar o ampliar estacionalmente para manejar los períodos pico de pedidos sin rediseños importantes. Es un paso rentable hacia la automatización para instalaciones más pequeñas.
R: La principal diferencia radica en movilidad y flexibilidad.
Transportadores tradicionales Son sistemas fijos diseñados para un movimiento continuo y de gran volumen a lo largo de rutas establecidas. Son mejores para flujos de trabajo predecibles donde los productos fluyen constantemente entre estaciones.
AGV (vehículos guiados automatizados) Son robots móviles que transportan mercancías de forma independiente. Siguen rutas digitales y pueden adaptarse a cambios de diseño o tráfico desviado.
| Característica | Transportadores | AGV |
|---|---|---|
| movimiento | Ruta fija | Móvil, flexible |
| Lo mejor para | Flujo continuo de gran volumen | Diseños variables y dinámicos |
| Costo de instalación | Más alto por adelantado | Inicial inferior |
| Escalabilidad | Ampliación modular | Fácil redistribución |
Muchos almacenes modernos combinan ambos: transportadores para el transporte principal y AGV para transferencias de zonas flexibles.
R: transportadores longwei están diseñados para una integración perfecta con la mayoría de los sistemas de gestión de almacenes (WMS) y plataformas ERP. Utilizan protocolos de comunicación abiertos, sensores e interfaces de datos que permiten que su WMS rastree elementos en tiempo real. La integración permite:
Verificación automática de SKU mediante escaneo de código de barras o RFID.
Actualizaciones de inventario en tiempo real durante la recolección y clasificación.
Enrutamiento dinámico basado en la prioridad del pedido o el cronograma de entrega.
El proceso generalmente implica conectar el software de control del transportador (PLC o SCADA) a su WMS a través de una API o capa de middleware. El equipo de ingeniería de Longwei puede personalizar la interfaz para adaptarla a la infraestructura existente de su almacén.
R: Los transportadores automatizados requieren mantenimiento preventivo para garantizar la confiabilidad y minimizar el tiempo de inactividad. Las tareas clave de mantenimiento incluyen:
Controles semanales: Inspeccione las correas, rodillos y cadenas en busca de desgaste o desalineación.
Servicio mensual: Lubrique las piezas móviles y verifique la calibración del sensor.
Auditorías trimestrales: Pruebe los sistemas de control, motores y características de seguridad.
Revisión anual: Reemplace las correas o rodillos desgastados y realice un diagnóstico completo del sistema.
El uso de sistemas de monitoreo inteligentes, como los de Las soluciones de transporte inteligente de Longwei, permite el mantenimiento predictivo: le alerta antes de que fallen las piezas. Este enfoque extiende la vida útil del equipo y mantiene un rendimiento constante.
El futuro de la preparación de pedidos en almacén depende de qué tan bien funcionen juntos el diseño inteligente, la automatización y los transportadores confiables. Un diseño bien estructurado mantiene el flujo fluido de los productos, mientras que las herramientas de automatización como escáneres, robots y transportadores inteligentes reducen los errores y ahorran tiempo. Cuando estos sistemas funcionan en armonía, los almacenes se vuelven más rápidos, más seguros y mucho más eficientes.
Sistemas transportadores modulares y automatizados de Longwei están diseñados para esta nueva era de rendimiento del almacén. Se adaptan a diferentes diseños, manejan una amplia gama de materiales y se conectan fácilmente a WMS o sistemas robóticos. Ya sea que se trate de una preparación de pedidos más rápida, una clasificación más fluida o un mejor control de inventario, las soluciones de Longwei ayudan a las empresas a escalar sin límites.
Explore hoy las soluciones de clasificación y transporte de almacén de Longwei y transforme su proceso de selección en una operación más inteligente y eficiente.
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