Un rodillo de freno es un componente transportador especializado diseñado para detener, controlar la velocidad o acumular artículos en una línea transportadora motorizada o por gravedad. Funciona como un punto controlado de resistencia dentro de un sistema que de otro modo permitiría el libre movimiento.
El objetivo principal de un rodillo de freno es gestionar de forma segura el movimiento y el espaciado de productos donde el rodamiento o deslizamiento incontrolado (debido a la gravedad o el impulso) podría causar daños, atascos o riesgos para la seguridad. Aporta un control preciso a zonas sin alimentación o de baja tensión.
Los rodillos de freno funcionan aplicando fricción a la superficie giratoria o al eje del rodillo transportador. Hay dos métodos de implementación principales:
Unidad de freno externo (más común):
En el extremo del eje de un rodillo transportador estándar (rodillo de gravedad o rodillo de eje lineal) se fija un dispositivo de frenado modular.
Principio: En el interior de la unidad de freno, los discos o pastillas de fricción internos se presionan contra la carcasa estacionaria. La perilla de ajuste controla la fuerza de sujeción, que se transfiere al eje del rodillo, creando resistencia a la rotación.
Característica clave: Ajustable. La fuerza de frenado se puede ajustar con precisión girando una perilla, lo que permite a los operadores establecer la cantidad exacta de "retención" necesaria para diferentes pesos de producto.
Rodillo de Freno Integral (Rodillo Motorizado con Freno):
El mecanismo de frenado está integrado en un rodillo impulsor motorizado (MDR).
Principio: A menudo un freno electromagnético. Cuando se alimenta el motor, el freno se libera; cuando se corta la energía, el freno se activa automáticamente, bloqueando el rodillo al instante. Esto proporciona una acumulación de presión cero y evita el deslizamiento por inercia.
Los rodillos de freno son fundamentales en los siguientes escenarios:
Secciones transportadoras inclinadas: colocadas a intervalos en transportadores de rodillos por gravedad para evitar que los productos se aceleren incontrolablemente cuesta abajo y choquen entre sí.
Zonas de Acumulación: Se utilizan en transportadores de acumulación sin presión. El rodillo de freno de cada zona retiene los productos hasta que la zona aguas abajo esté despejada, evitando la presión de la línea y daños al producto.
Líneas de clasificación y fusión: controla la velocidad de alimentación de los productos en una línea principal o clasificador, asegurando el espaciado y la orientación adecuados.
Estaciones de proceso: detiene un producto en una ubicación precisa para empaquetarlo, etiquetarlo, inspeccionarlo o ensamblarlo.
Estabilización de carga: Evita que paletas o cargas pesadas retrocedan en ligeras pendientes.
Seguridad mejorada: evita productos fuera de control y colisiones incontroladas.
Protección del producto: Elimina la presión de la línea y el daño por impacto durante la acumulación.
Control de procesos: permite un posicionamiento preciso y velocidades de alimentación reguladas.
Flexibilidad: Los modelos ajustables se pueden adaptar in situ para diferentes productos.
Eficiencia Energética (para MDR): Los frenos integrales en zonas motorizadas permiten la acumulación sin un consumo de energía constante.
Peso del producto: El par de frenado debe ser suficiente para sostener el producto más pesado en la inclinación máxima.
Ajustabilidad frente a fija: determine si se necesita un ajuste sobre la marcha o si una configuración fija es suficiente.
Medio ambiente: Los frenos estándar son para ambientes limpios y secos. Los entornos de lavado o corrosivos pueden requerir unidades de acero inoxidable o especialmente selladas.
Integración: debe ser compatible con el diámetro del rodillo, el tamaño del eje y el diseño general del marco del transportador.
Mantenimiento: Las unidades de freno externas pueden requerir inspecciones y reajustes periódicos a medida que se desgastan los materiales de fricción.
